精益生產管理個人總結（通用10篇）
總結在一個時期、一個年度、一個階段對學習和工作生活等情況加以回顧和分析的一種書面材料，它在我們的學習、工作中起到呈上啟下的作用，讓我們一起來學習寫總結吧。那么我們該怎么去寫總結呢？以下是小編精心整理的精益生產管理個人總結，歡迎閱讀與收藏。
精益生產管理個人總結 篇1
xx年轉眼過去了，工作期間在領導的培養、幫助，以及同事們的關心、支持下，我逐步完成了從技術處室到職能處室的轉變和適應。經過這一年的精益推進經歷，我的工作能力、思想、素質等各方面都有了進一步的認識和提高，現將一年來的精益工作總結如下：
一、認知篇：“加強學習、提高認識，以最短時間熟悉、適應工作環境”。
在精益辦公室工作期間，我認真的學習了《豐田生產方式》、《制造管理體系csps》、《精益實施流程與細化工具》、《精益生產之jit管理實戰》等相關精益生產方面的書籍，同時也大量的下載相關方面的文件進行自學，努力的提高自己的理論知識，確保能合理的運用在實踐操作過程中。以“精益即信仰”的理念為核心思想，不斷提高自己在推進精益工作中的覺悟和思想認知。業務學習方面虛心向身邊的同事請教，通過多看、多聽、多想、多問、多做，努力使自己在最短的時間內熟悉工作環境和業務，保證全身心地投入到工作當中。期間，通過公司提供的培訓平臺，學習精益方面的基礎知識，提高自己在精益推進方面的的水平，結合自身的實際情況，認真做好自己的本職工作。
二、實踐篇：“積極配合、踏實肯干，以高效率保質、保量地完成各項工作任務”。
在精益推進的一年中，力求自己在最短的時間內系統的掌握精益推進的主要任務和職責，并在熟悉的基礎上切實可行的運用到實際操作中來，在實際操作中我主要在以下幾個方面進行了運用；
（1）“一串葡萄”計劃的底板編寫；
協助完成“一串葡萄”計劃課題項目，這是我進入精益辦公室在師傅的指導下做的第一項實踐工作，也是最初開始了解精益生產中的‘jit’,同時也是通過這項工作認識到“一串葡萄”計劃的重要性，此課題的運用為日后的拉式生產打下了堅實的基礎。
（2）bjps體系文件的編寫與修訂；
在與各專業組的協同作業下，完成了bjps體系文件的編寫工作，bjps體系的落地為北機公司在xx年的`精益生產搭起了戰略與執行的橋梁。
（3）模塊的運行與“一帶二”團隊；
在精益生產的模塊分解過程中，專業組方面上我主要負責質量管理、安全模塊、職業健康、信息化建設這四大模塊，同時也對設備工裝、物流計劃進行了初步了解。對實施組的指導上我主要負責金屬結構分公司，同時也兼顧到消防器材分公司和軍品二分廠。團隊合作的力量是制勝的不二法則，在此謝謝我的同事們！“一帶二”機制中，我主要負責金屬結構分公司的車工班，通過與張鵬班長的接觸，使我了解員工們對精益生產的認知程度，及時的反饋給領導，在后期的培訓工作中起到了應有的作用。為精益推進過程的改進提供了第一手資料。
（4）“價值流工具”案例的完成；
應我公司生產實際生產過程和xx年精益達級評估工作的需要，面對之前無專家培訓的歷程，我主動要求對價值流工具進行學習與運用，從開始的價值流工具的書籍的閱讀，到網上下載相關材料的學習，確定產品族，到相關的專業組了解生產計劃、相應的零部件的在庫狀態，實施組工序人員的ct、設備設備可動率、現有生產方式下的批量數等相關資料的收集，完成了初步的易爆滅火瓶案例分析。后期公司又聘請愛波瑞公司的沈運峰老師進行價值流工具的培訓，有如拋開云霧見明月，對價值流工具有新的理解，了解到自己已做完的價值流案例的種種不足，解開自己不曾解開的困惑，再次重制價值流的案例，到最終完成價值流案例分析，共用去1個多月的時間。雖然案例可能還有許多的不成熟的因素，但我本著“不求盡善盡美，但求無愧于心”的工作作風，力求將價值流案例做到得更好。更重要的是在這項工作中學到了更多的東西，困難是有的，但難能可貴的是面對困難的時候，要有勇于戰勝困難的決心和勇氣。希望它能為我公司推式生產到拉式生產的轉變起到應有的作用。
（5）改善提案方面；
一直以來，改善提案是我公司最頭疼的問題，乘著班組管理模塊建立改善提案機制的這股春風，通過與專業組的交流，了解到‘它需及我與’的狀態，組織金屬結構分公司班組長進行改善提案的相關培訓工作，大家的熱情是對我最大的鼓勵，面對明年的新的目標，我面露笑容，看到希望。
三、感悟篇：“善于總結、勇于創新，以謙虛、認真的態度迎接美好的明天”。
總結一年的工作，我豐富了自己的人生閱歷，提高了自己的工作能力，鍛煉了自身溝通能力和應對困難、自我調試的能力。在實踐工作中間，不斷積累、總結工作經驗，使自身綜合素質有了很大的提高。得了一定的進步和成績。但在一些方面還存在著不足：
（1）對精益生產的基礎知識的把握還不夠扎實，在以后的日子里還要扎實自己的基本功，力求將現有知識熟記于心，并不斷的運用到實戰中去。
（2）公文寫作與要求還有差距。在格式、用語、主題詞等方面還不能熟練運用，文學水平不高，再加上公文理論知識的欠缺，使寫作的文章缺乏深度。
（3）由于剛剛參加工作，工作思路還不夠靈活，導致自己在某些事情的處理上不夠果斷、不夠細心，經常出一些小錯誤。工作中缺乏思考和創新。
（4）自身的業務和政治學習不夠，有時還有一些思想松懈的現象發生,一年的精益推進工作馬上就要結束，但我的工作才剛剛開始，我非常地感謝支持、關心、照顧我的領導和同事，是他們讓我學到了很多，一切我將銘記于心。今后的一年我將更加努力完善自己，克服年輕氣躁，做到腳踏實地，不怕多做事，不怕做小事。繼續弘揚‘精益即信仰’的理念，為北機公司做出自己應盡的義務和貢獻。
精益生產管理個人總結 篇2
什么是精益生產？是少花錢多做事，是工作的流暢？還是質量第一，成本下降，高效創新？帶著這些問題，我聽了王家堯老師于10月22-23日的為期兩天的精益生產的公開課。
聽完課程后知道：所謂精，就是少而精，不投入過多的生產要素，并不是管理到末端，管的越細越好，而是給職工創造更大的自主操作空間，通過管理手段給職工創造成“把工作當成自己想干的事”；所謂益，就是有效有益，具有經濟性。而精益生產系統，就是有效的縮短時間，縮短周期。與傳統的批量生產模式相比，精益生產更注重于時間的競爭，旨在能夠快速反應，抓住不斷變化中的市場，提供多品種，小批量，個性化的產品，故精益生產也被稱為第三次工業革命。精益生產是衍生自日本豐田生產方式的的管理哲學。精益是把重點放在減少源自豐田的八種浪費：過量生產、等待時間、運輸、庫存、過程（工序）、動作、產品缺陷以及忽視員工創造力，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。精益生產是通過系統結構、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產系統能很快適應用戶需求不斷變化，并能使生產過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內的生產的各方面最好的結果。精益生產的產生的生產方式，又是一種理念、一種文化。實施精益生產方式JIT就是決心追求完美、追求卓越，就是精益求精、盡善盡美，為實現七個零的終極目標而不斷努力。它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。精益生產方式與傳統生產方式的`區別主要表現為：改變了品質控制手段；消滅（減少）了各種緩沖區；增加了職工的參與感和責任感；培訓職工并與職工交流；僅在需要的地方采用自動化；精益組織結構，盡量減少非直接生產人員的數量。
通過培訓和對精益生產的理解，比照我們部門進行了分析。
1、首先生產計劃不能鎖定：月計劃定不下來，經常由于追加計劃而打亂正常的生產平衡，說明銷售對庫存的預見性太差，不能很好的把客戶需求反映到計劃中；
2、生產過程中存在很多時間等待和浪費現象：比如：原料采購不能及時造成生產不能連續；原輔料檢驗周期過長造成生產停頓；設備故障造成生產停頓；包材不能及時采購造成生產的停頓；人員不夠造成產品積壓而停產等等；這里涉及到人、財、物等很多要素；
3、生產工序之間有很多不合理、不流暢、不連續的地方，從而造成時間的浪費，需要逐漸改造和改善；
4、目視化管理做得好不夠好，很多標示不能一目了然，不能讓職工按照規范去操作；
5、職工能動性、自我工作的熱度不是很高，需要進一步激化和鼓勵。總之，這次培訓受益匪淺，讓我學到很多管理知識，希望在今后的工作中把本部門的不足之處進行逐步改善。
精益生產管理個人總結 篇3
20XX年是濰柴推行精益生產的第一年，這一年里精益生產從無到有，從有到細，期間有過失敗，也有過成功的喜悅，推行至今，鑄鍛廠整個生產面貌有了翻天覆地的改觀，車間生產環境有了很大提升，現將半年來精益生產工作匯報如下：
一、現場的整理整頓
1、對4個工段生產現場進行區域劃分，并按照標準畫好道路線，定置區域線等，全面清理車間內不需要的物品，所有落地物品實行“三定”，對車間物品進行了合理定置做到現場中所有的物品有標識；
2、KW造型線色彩管理，更換了KW線東墻上及南側幾塊比較陳舊的看板，重新粉刷墻面，煥然一新；
3、對車間所有立柱涂刷虎型紋，在叉車出入頻繁的路段張貼安全標語；
4、拆除原來破舊不堪的洗手池，合理利用空間，重新規劃建設了嶄新的洗手池，為職工安裝自動熱水器，方便了大家的工作、生活；
5、對芯子進行了細致的劃分，并合理規劃芯子存放區域，使得原來擁擠的現場一下子寬敞的很多。
二、信息角及班組管理園地
1、在組芯老跨南側設立了WOS精益生產信息角，用來展示班組內的亮點及不良現象，獎懲并用，為班組管理工作的推進起了良好的促進作用；展示了每個季度的班組持續改善項目，使得現場改善成果目視化，并做到及時更新，起到了一定的激勵作用；
2、設立班組管理園地，展示了班組生產、安全、質量、成本、人事的全面信息，要求每月由班組長及時更新，使班組信息透明化，使得每一位職工對班組運行情況一目了然。同時也是班組的工作有據可依，能夠及時調整以避免或應對異常情況；
3、大力推行班組基礎建設，將各工段更衣箱噴漆翻新，要求班長內所有物品定置管理，衣物按照定置圖擺放，對班組人員進行培訓，貫徹精益生產理念，提高對班組工作要求的標準，取得了良好的效果；
4、KW線設立生產管理板;并可視化;作業人員能夠清楚的了解生產管理板的作用，并能夠認真填寫和真正運用。
三、標準作業書
1、各工段根據自身情況進行了工序劃分，各工序編制“兩
書三票”，兩書將操作要領以及需要注意的關鍵點進行目視化，規范操作者動作要領，對鑄件質量的`提升起到了一定的作用。有山積表，并可視化，在現狀工序上及時進行改善，從而進行再分配，工序能力表，并可視化，明確加工能力（噸）和循環時間。
2、對全體班組成員進行了“兩書三票”的培訓，是職工理解
兩書三票的制作目的及其作用，真正用來指導工作。
四、人和物
1、按照工序劃分，制訂了多能工的培訓和推進計劃，并組織實施。
2、將安全守則存放在現場，并制作勞保用品佩戴示意拍，實施安全活動（安全點檢、安全教育、有驚無險提案），時刻提醒職工安全第一，確保了全年無工傷事故。
3、制作物料狀態看板，確定了各種物料的合理的標準庫存，確保現場存放的物料在標準范圍內，減少庫存的浪費，并在研究實現先進先出的方案。
五、設備及質量
1、設備現場作業文件齊全、合理（點檢要領書、設備操作作業指導書、設備維護保養指導書、設備潤滑作業指導書），設備點檢卡實現目視化，建立設備故障統計臺帳,每臺設備都有故障記錄單和防止再發記錄，制訂設備日常點檢、專業點檢制度，并按制度執行,點檢及時、真實。
2、現場設有質量曝光臺，展示了不良品的具體缺陷、并分析發生不良的情況、制定了防止再次發生不良的對策等。有效防止了同一缺陷的反復出現。設立質量關注點。
3、對一線員工進行了QC培訓活動,是班組長對QC活動的內容能夠清楚的了解;并積極參與了QC小組活動，自主積極的選擇主題，成立QC活動小組，并制訂計劃組織實施，并在班組管理園地張貼QC活動原值，QC小組活動的計劃和實施情況在班組內實現可視化。
工作中的問題：
1、兩書三票的制作不夠細致，工序劃分也不是非常的合理；一線職工對兩書三票理解還不夠透徹。兩書三票的制作亟待由班組自身來細化。
2、車間生產情況復雜，先進先出尚未找到合理的解決方案。
3、精益生產下一步的重心應轉向班組，通過加強對班組長及班組員工的培訓，提高其技能，真正做到從班組精益，發揮全體員工的主觀能動性，從根本上改變精益生產工作的被動性。
精益生產管理個人總結 篇4
通過學習精益生產管理模式，參加公司舉辦的培訓班，加之在日常管理工作中的實踐,使我受益匪淺。精益生產主要是徹底杜絕企業內部各種浪費，以提高生產效率、提升產品的質量。而現在市場經濟的大環境下企業要有競爭力就必須在精益生產方面下大功夫。對于精益生產我們只是邁出萬里長征的第一步，所以擺在我們面前的將會是一段漫長的歷程。而我們要全面開展精益生產必須要從人員的意識著手，對全公司的所有員工進行教育，使全體員工認識到生產改革的重要性，在思想上達成共識，從而在實際行動中體現出來。
在學習過程中，我深刻體會到的是公司領導的決心,在公司領導的大力支持下，我們組建了高效的具有執行力的項目組織,頒布了有效的激勵機制，全員參與,重在實踐。使公司員工的思想觀念和意識得到了極大的.提高。以下是結合我自身工作的特點對精益生產的一些見解：
一、精益生產現場管理（5S）
從5S的定義中可以看出，5S是很基礎的東西。正因為5S是基礎的，所以容易做，卻不易做到位，究其原因，主要是人們對它的重視程度不夠。一般有以下幾種心理：
1、認為5S太簡單，芝麻小事，沒什么意義；
2、工作上的問題與5S無關；
3、工作己經夠忙的了，哪有時間再做5S；
4、現在比以前己經好很多了，再5S就多余了；
5、5S很簡單，卻要勞師動眾，必要嗎；
所以為了做好5S的實施工作，我們應該一步一步地穩步推進，從員工思想上入手，重視5S。轉變員工的思想觀念，從“環境不好不關我事”到“自己的環境自己維護”；從“習慣工作在臟亂的環境”到“動手改善身邊的環境”；從要我做到我要做，使員工養成良好的工作習慣，遵守公司的規章制度，提升員工的品質，培養員工積極進取的精神。
二、精益生產是杜絕各種浪費
浪費在我們的工作中時刻存在，如何找出這些浪費及改善是關鍵，通過精益生產的學習，全體員工積極參與，維修工段在杜絕浪費方面取得了很大的進步，例如通過對堿回收噴淋泵的改造，我們的材料成本，維修成本都得到了很大的降低，從一月換六個機封到六個月換一個機封，直接節省材料費4500元，這就是精益生產給我們帶來了好處，這只是精益生產帶來好處的一個縮影，要找出我們身邊的浪費只有全員參與才能做到更全面。要真正能達到杜絕各種浪費還要做大量的工作，所以我們做好宣傳工作，動員一切力量，杜絕各種浪費，達到提高生產效率的目的。
三、精益生產需要提高員工技能
我們常說“一崗多能”，如果我們每一個員工能夠多掌握一個崗位的技能，那么在工作上人員的調動方面就能夠較為靈活，這也是杜絕浪費提高生產效率的一種手段。維修工段始終重視員工的技能培訓，維修工段負責的維修區域復雜，包括機械、電、儀表、水、酸、堿、漂液等各種設備管道的維修，這樣的環境要求我們的員工要有全面的技能，在人員配置少的情況下，一崗多能尤為重要，維修工段除每月兩次的固定技能培訓外，還不定期的對員工進行技能培訓，車間每月對學習優秀的員工進行獎勵。
學習是員工在企業中最大的福利，要使每一個員工都有培訓及實踐的機會，我們要多關心員工的學習及工作，使我們的員工不斷學習及實踐中提高操作技能。我覺得學習精益生產管理模式，首先要對精益生產管理模式有堅強的信念，相信他會帶給我們巨大的改善成果。只要能夠從一點一滴的小事做起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產工作中，精益生產總會給我們帶來意想不到的收獲。它將使我們從傳統的生產模式走向卓越的生產模式，大大的提高我們生產效率，增強我們企業在市場中的競爭力，為我們公司的以后的發展打下堅實的基礎。
精益生產管理個人總結 篇5
3月24日至3月26日，我們現場管理辦公室7名同志參加了濟南海納管理咨詢公司在青島舉辦的“精益生產管理實戰”培訓，并參觀感受了青島海爾集團的空調生產流水線和海爾的企業文化。青島，一個年輕的城市，一如一個有幾十年歷史的中國優秀企業，依然將創新提到顯著位置：優秀高端期刊山東畫報提出“創新的品質優質的人生”，創新的標牌高懸于城市上空。而對于中國白色家電老大海爾，她立足于自己的經營實際，不斷超越自我，創造出了海爾特色管理之道和企業文化“海爾是海”，在其空調生產車間，“訂單是天質量是先”、“今天的質量是明天的訂單”這樣的宣傳標語和其嚴密的質量管理程序控制過程、質量目視墻在現場相互輝映。而在接受培訓的課堂上，培訓師孫亞彬老師深入淺出、提綱挈領、突出重點的精益生產理論與實戰工具的講解，也讓我們深刻體會到創新與傳承的深重意義：接受當前基本現狀，運用更適合當前的精益相關理念，利用當前已有的比較恰當的工具，創造性的解決當前面對的主要矛盾。
隨著社會物資的不斷豐富多元化，面對激烈競爭、少量多樣及快速變化的市場需求，傳統的大批量生產方式已無法滿足市場需要。如何適時適量生產，以削減庫存，消除不必要的人力、時間及物料，已成為企業急需解決的問題。誕生于豐田汽車的精益生產方式就是這樣一種柔性敏捷化生產方式。我們也正在運用各種精益生產的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產，但不知道如何能更好地把這些工具結合在一起，達到更高的精益目標；同時我們也在推動精益生產的各種項目，但很多現場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產，執行力不夠！在項目改善過程中，發現頭痛醫頭，腳痛醫腳，總是不能系統化，不能持續改進。通過本次培訓學習，我們更加準確有效的傳承了精益生產八大工具，我們也將在今后的改善項目中，結合企業實際，傳承企業的優秀文化底蘊，創造性的`運用這些工具解決項目中的主要問題。現將此次培訓的重點內容作總結：
一、精益生產的基本原理
1、從企業財務指標的角度可以將生產管理的指標設定為銷售額、庫存、人員精益生產的實施不僅要根據現場情況而定，更要考慮到企業的經營利益目標，好的生產績效指標應與公司財務指標相一致，但是生產當中，人均效率、設備利用率、所表達的生產指標不能等同于財務指標。而從企業財務指標出發設定的銷售額、庫存、人員三大指標可以更好的反應企業的生產績效。
庫存是萬惡之源，工廠中的許多浪費都是因為有庫存而被隱藏起來，如果要衡量一個工廠經營管理水平的高低，最簡單最正確的方法，就是看看其庫存品的多寡。庫存出了原材料及制成品之外，當然還包括正在加工、制造以及裝配中的所謂在制品的庫存。我們對于庫存降低效益的觀念，大多數的人都能接受，而且也曾經努力嘗試過降低庫存，但是一般而言，大都著重在原材料及成品庫存品的減少，而忽略了對于真正造成生產隱患的在制品庫存的降低，所以消除庫存的效果很有限。
2、生產周期與生產節拍的概念
生產周期也叫前置期、提前期（LeadTime），是影響交貨期的一個重要因素，而實際上太多的管理者認為只有通過提升產能才可以壓縮生產周期，保證交貨期。而實際上從生產周期的公式為：生產周期=庫存數量/生產能力
從公式可以看到，壓縮生產周期完全可以從庫存數量的減少和生產能力的提升兩方面進行。也就是說完全可以通過削減庫存縮短交貨期。為什么說“庫存是萬惡之源”，追求零庫存原因就在此。
生產節拍是以市場需求量為基本考慮出發點確定的，即為TT。
二、精益生產現場管理四大工具
1、流水線生產方式改善
為了消除在制品庫存，我們也采用了流線化生產方式，實現一件流生產，這為企業排除其他不利于生產的因素提供了有效途徑，例如不良品降低，制程時間縮短，勞動生產率提高，生產空間減少等。
流線生產是一種靈活的生產方式，更適合市場需要的變更。同時，因為制程時間短，所以在制品也就跟著大幅減少了。流線生產方式可說是多重效果的生產方式。
2、單元化生產
按照培訓老師的講解，在目前日本、美國等制造業領先的企業，已不再追求流水線“一個流”的生產。為了解決生產順序不一致、設備比較龐大不能換模等問題，可以運用單元生產方式，其實質在于“U”型流水化布局，將大流水線變成小流水線，同時一條流水線變成多條流水線。一般的機械加工工廠，作業員平常就是站著操作機器設備，所以站著做也是理所當然的作業方式。一面走動，一面進行加工動作的所謂“逐兔式”作業方式，而不只是站在原地不動。為了減少流水線在制品數量，可以一個人加工一件產品，運用設備少的條件，多人用同一流水線進行工作。
3、生產同步化、同期化的產能調節法
產品經過不同制程的設備而流動下去，直至作出成品為止，如果各個制程的生產速度不一致，就會在各個制程中，形成在制品的堆積，而破壞了單件流動的順暢性。好像河流，在流速不一樣的交接點會產生積水渾濁的現象一樣，出現被稱之為濁流的生產現象。我們應該改善產品流動的順暢性，消除濁流現象，因此必須是各個制程的生產都保持相同的速度，此即所謂“同步化”，也就是在意識片中所談到的，要追求“全體效率”而不是“個別效率”。
4、“萬能”的動作效率改善MOD法這是在泰勒提出的時間測量與標準化的基礎上提出來的動作分析的方法，按照降低等級、定點放置等原則可以對涉及人的、以人的動作為中心的優化改善和提升效率的方法。
5、快速切換技術
影響日本工業時代的三大人物（新鄉重夫、大野耐一、戴明）之一的新鄉重夫所提出的單分換模（SMED），包含了減少切換停機時間和簡化切換操作兩個目標。培訓老師教給我們的切換流程分析圖張貼法是一種簡易、快捷、可隨時操作的方法，我們可以首先在車身廠沖壓換模過程中使用此方法。
三、精益生產計劃的制定工具
1、看板拉動式計劃法
看板拉動式計劃方法在陜汽已經使用，但是這種計劃方法適用于重復使用的物料，中間有必要的庫存。所以對于生命周期比較長的產品和零件可以采用此方法。在陜汽集團，通匯物流公司當前就標準件在采用此方法，而其它零件多因需求變化大等原因未采用。
另外看板的一個重要作用在于它的目視化效果，而在看板回收區擺放的大型看板回收粘貼板就是一種非常簡單、有效、快捷的實現目視化的途徑。在通匯物流，尚無此類看板收集目視板，其完全是按照回收的看板內容立即安排配送過程的。也就是說看板具有的計劃的作用沒有完全發揮出來。
2、瓶頸驅動式計劃法
此次培訓的亮點在于確認產品的生產節拍，找出產品生產的瓶頸，通過抓住瓶頸工序確定生產計劃和產能規劃的問題，這樣的生產方式則大為不同，他根據產品的加工節拍確定整個產品的生產能力，那么生產周期應該是庫存數量與生產節拍的乘積。從而達到精益生產主要目的：消除作業間不平衡的人員效率損失以及在制品損失。
市場上的需求有許多種，其一就是計劃變更及設計變更。這一需求越來越多，計劃變更之后，能在最短時間內將它做完是最好的。
四、利用價值流圖析技術的改善方向、方法分析法
在我們以前的改善中，也曾經用到過價值流圖析技術，但是對于它的利用率并不高。通過老師的講解才發現，當把負荷率納入圖中，就會發現瓶頸，結合掌握的基本情況如生產系統的生產計劃方式（接單生產、預測生產、準備型生產等）、生產節拍等，就可以設定瓶頸驅動、看板拉動等改善思路和方向，并進一步細化過程。所以在車身廠等相關單位，我們在今后的改善中將進一步使用此工具，提升改善質量，提高改善效果。
陜汽集團推行精益生產已有3年之久，我們作為專業人員基本對精益生產的理念、企業的狀況比較了解。在中國人的觀念上來說，做得越快越好，他們很難理解為什么要剛好，雖然老夫子曾痛心疾首的說“過猶不及”但是在中國，不是左了就是右了，那能剛好中庸，就算能，也只是少數人的修煉成果。所以精益思想是很好的，精益是一種思想，只有你接受了他“及時”的思想后，才能談到那些工具。當思想上沒有理解，希望上幾個工具就翻身盈利的想法是急功近利且冒險。無論是精益也好，ISO也好，還是KPI這些工具，管理層沒有從思想上理解，而希望推成功，這也只是妄想。正如海爾，如果沒有文化的傳承，沒有立足于企業的實際，哪有海爾的特色管理？如果沒有引進、吸收、消化，哪有海爾的創新？傳承與創新，海爾可以，中國的企業都可以。
精益生產管理個人總結 篇6
一、前期工作
（一）學習貫徹集團公司2月27日召開的礦山企業精益生產管理現場推進會的會議精神，充分認識精益生產活動的重要性和必要性，組織了部分管理人員到下壟鎢業公司就如何開展好精益生產活動、明確精益生產工作目標和工作措施等方面進行了學習考察。
（二）遵照集團公司對鐘家市選礦廠的工作目標要求，主要針對鐘家市選礦廠在試生產過程中所出現的問題，圍繞優化選礦工藝流程、管理流程，提高產品產量和選礦實收率等方面進行了認真的原因與現狀分析，三月份完成了二個項目的選定：一是鐘家市選廠破碎段處理能力達230噸/小時提升項目；二是鐘家市選廠磨重段小時處理能力達180噸/小時（雙系列）提升項目。
（三）鐘家市選廠破碎段處理能力達230噸/小時提升項目
1．按照精益生產步驟，三月份完成了現狀分析。提出了第一階段的工作目標，成立了項目實施團隊，制訂了項目實施計劃，完成了現場測量和分析階段，找出了影響破碎段處理能力的各種原因，提出了整改項目。各個項目指定了項目負責人，制定了整改完成日期，在規定期限內完成了各項整改內容。目前正在通過下一階段的試生產來評估整改后的效果。
2．破碎段完成了36項整改項目。主要項目有：
（1）原設計原礦倉底部結構不合理，放礦斗與棒條篩間隙不均勻，且安裝方式不合理。在放礦過程中，放礦斗振動嚴重，礦石容易
堵死，下礦速度慢，影響破碎處理能力。本次整改中，對原礦倉底部結構進行了拆除，并重新設計了放礦斗的結構，將棒條給料機尾部基礎提高500mm，使棒條給料機由水平輸送改為正坡輸送，給料輸送更加科學合理。
（2）原設計中碎車間的洗礦溢流輸送為管道輸送，因輸送高差大，礦漿沖擊力強，管道磨損非常嚴重，在管道拐彎處，修補頻繁，影響生產效率。本次改造時，將垂直輸送高分子管改為復合陶瓷管，管道彎頭改成集礦箱，管道輸送改成明槽襯鑄石板輸送，空中架設明槽50多米，極大的減少了管道消耗，為今后生產成本的降低創造了條件。
（3）破碎系統在試車初期因除塵系統尚未安裝，車間內粉塵嚴重超標。在本次整改中，補充完善了除塵方案的設計，安裝了4臺除塵風機。目前除塵風機已投入運行，運行情況較正常。
（4）中碎圓振篩篩上加襯板，篩上礦下礦斗修補并加襯板，搭維修平臺，制作聯軸器安全罩。
（5）篩分圓振篩安裝擋礦護板和盲板及接礦斗；
（6）中碎洗礦篩下礦管改明槽輸送，加裝緩沖箱。
（7）原礦倉底部礦斗更換立柱、橫梁，鋪設鋼板和重軌。
3．現已達到效果
六月份試生產情況：破碎系統累計開車21小時，處理礦量4417t（8#皮帶稱計量統計），小時處理能力達210.33噸(濕礦)。
4．當前存在的主要問題
（1）因廠家設計及設備制造等因素的影響，破碎信號系統、聯鎖系統至今尚未進行安裝，給生產調試帶來困難。
（2）粗碎生產能力仍不足，還難以達到設計230T/H，尚需深入摸索設備性能、分析原因和改進提高。
5．下一階段的工作計劃
（1）7月30日前進行效果評估；
（2）8-10月期間不斷改進完善，以期達到目標；
（四）鐘家市選廠磨重段小時處理能力達180噸/小時（雙系列）提升項目
1．根據前期試生產所出現的問題，對現狀進行了認真分析，找出了影響磨重處理能力的各種原因，提出了整改項目，確定了第一階段的工作目標和整改提升范圍。完成了現場測量和分析，成立了項目實施團隊，制定了項目活動計劃。各個整改項目指定了項目負責人，制定了整改完成日期，在規定的期限內完成各項整改內容。
2．已完成的整改項目38項，其主要項目有：
（1）調整了磨礦介質的充填率、疊層篩篩網孔徑、搖床的工藝參數和浮選給藥系統等選礦工藝參數；
（2）二段磨礦中的'攪拌桶更換為礦漿分配器；
（3）130臺搖床機架和傳動箱的維護處理和技術指標調整；
（4）一段疊層篩下礦圓管更換為方形管，分礦器加高；
（5）四臺磨礦主機進料管由普通螺旋鋼管更換為復合陶瓷鑄鐵管，筒體及端蓋更換橡膠墊并緊固螺絲；
（6）24臺振動給料機調整，加裝檔板；
（7）棒磨機排礦口處加裝隔雜篩網；
（8）給料皮帶加裝清掃刮板；
（9）四臺磨機出料段加裝擋板，防止礦漿飛濺；
3．現已達到效果
六月份試生產情況：磨礦重選系統(折合單系列)已經累計運行42h，累計處理礦量4072噸（濕重），磨礦重選系統單系列處理能力達到93.97t/h（濕礦），干礦小時處理能力達到89.27t（整改前單系列65噸），超過了設計86.25t/h；
4．當前存在的主要問題
（1）篩分車間除塵系統中未對圓振篩篩上進行密封除塵，在生產過程中，篩分車間粉塵依然較為嚴重，篩分車間敞開式除塵需要盡快完成。
（2）因產品綜合回收系統建設滯后，選礦工業回水率暫時達不到設計指標，選礦工業用水依然存在不足，現無法滿足三班作業要求。
（3）磨重總尾粒級分布、產品粒度進行分析及生產工藝技術指標的檢測整定工作有待于盡快完善，以利于及時調節設備工藝參數和生產流程的整定。
5．下一階段的工作計劃
（1）8月30日前進行評估效果；
（2）9-11月不斷改進完善，進行階段總結；
（3）12月達到實現雙系列180噸目標。
二、下半年精益生產主要工作措施
（一）做好安全生產管理工作，所有的管理制度、操作技術規程和職工崗位職責全部上墻，同時在現場開展精益生產推行和安全標準化建設的宣貫，推行定置管理制度標準化，全面提升現場管理水平，提高職工的業務素質。
（二）完善破碎自動化控制系統、大水池和高位水池等監控系統，提高現場自動化控制水平，使生產流程監控更加及時，生產調度更加順暢，加快生產調試步伐。
（三）全面開展職工的專業技術培訓和教育工作，提高職工的專業水平，保證現有職工能夠懂設備、懂工藝、懂維修和懂操作，為新入廠職工提供一個好的榜樣和一個合格的師傅，為后期新入廠職工培訓工作奠定基礎。
（四）在工藝流程調試小組的配合下負責對主要設備的處理能力、選別作業濃度進行檢測調整好，確保選礦小時處理能力能夠達到設計能力，選礦工業用水達到最小化，以緩解生產用水不足。
（五）按計劃進行階段小結，提出提升整改項目和項目達成目標，落實好各項目負責人，抓好各項目完成的時間節點和期限，做到有檢查、有考核，切實提高工作效率。
（六）鑒于生產工藝指標調試的復雜性，礦工藝調試小組盡快組織人員分系列進行流程查定。邀請相關科研院所和高校進行合作，開展攻關調試，加快流程調試步伐，爭取早日實現兩個項目都達產達標。
精益生產管理個人總結 篇7
一、完成的主要工作：
1、8月26日召開了重慶北奔精益生產首次會議，成立了重慶北奔精益生產三級組織機構，并制定了精益生產三級組織結構的職能、管理辦法和精益生產管理例會制度。
2、在公司內部成立了精益生產辦公室，由推進組成員組成，負責公司內精益生產管理的推進工作，并制作了“精益辦管理看板”、“精益生產推進活動管理看板”。
3、9月2日精益辦和領導組共同制定了重慶公司精益項目一期8個月推進計劃方案，重點從5S基礎提升、計劃管理、工藝技術管理、品質管理、物料在制品管理、改善提案、班組建設、TPM和人才育成等九個方面展開精益生產的推進，并分別對各實施組針對推進方案進行了講解和溝通。
4、9月15日針對公司室主任以上級員工進行了精益生產概論的培訓，使大家對精益生產的概念有了初步認識，在一定程度上調動起了大家實施精益生產的熱情。
5、9月25日對精益生產實施的項目進行分解，作為今年對標學習的內容，各職能部門（實施小組）理解掌握學習的內容后，完成總結、計劃、實施和效果驗證。
6、根據準時化物流要求，重新討論制定了物料配送及信息系統管理辦法，實現上線掃描、下賬、結算的運行模式，并于9月28日完成操作培訓，目前已通過了三次試運行。
7、結合重慶北奔精益生產項目推進的總體計劃，從10月8日開始，精益辦、各實施組對周計劃進行編制，并由精益辦對各實施組周計劃的編制過程進行指導、跟蹤、點檢和控制，并按總體計劃對5S基礎提升、計劃管理、工藝技術管理、品質管理、物料在制品管理、改善提案、班組建設、TPM和人才育成等九個方面工作全面推行。5S基礎提升針對現場5S提升工作，在兩車間選0400工位和駕駛室高工位作為推行5S工作的試點工位，對兩個試點工位按照5S標準進行管理，同時完成了生產現場精益生產宣傳標語的張貼，并按照總部班組管理改革的要求，完成了10個班組的建立，制作了班組管理看板，組織班組“兩長三員”觀看“目視化管理”、“持續改善”等學習音像資料，于11月10日完成了對10個班組中SQDCME管理表格的填寫培訓。參照蓬萊分公司精益生產推進考評標準建立了重慶北奔精益生產產推進考評制度。每周點檢各實施小組對計劃項目的.實施情況，編制出精益生產周報，并在月末完對各實施小組精益生產實施質量進行考評。
8、設備現場小組完成試點工位氣瓶部裝線、駕駛室內飾裝配線各設備車間自主保全項目的目視化。
9、技術小組完了示范區工藝定置圖，并指導車間、民生物流完成了首次“三定”投料工作。并完成了10個工位工序能力分析及山積圖的制作。設定了18個關鍵工序看板。
10、準時化物流體系的搭建方面，完成了內物流管理方式及管理模式搭建，人員組織機構草案，對部分零部件設定了安全庫存表、周期表。
11、下發了生產異常管理方法、計劃信息傳遞流程及物料配送上線掃描結算管理制度。
二、推進過程中存在的不足和困難
1、由于是通過學習導入的精益生產推行方式，缺乏專業老師的現場指導，對出現的問題不能很好的解決，建議與咨詢公司建立溝通的渠道，能到重慶公司進行授課和現場指導更好。
2、未全面設定示范區的基線水平和改善目標，包括定性和定量的指標，評判其目標達成程度較為困難。
3、由于生產任務不飽和，在工序能力分析上面數據采集不連續，不能很好地暴露出生產瓶頸。
4、現場看板的標準不全面，大部分是對照對標廠進行制作，以實用為主。
5、精益辦及各實施組成員對精益生產的知識及管理工具還需進一步學習和實踐。
6、精益生產投入資金不少于總收入的千分之一，投入資金是用于哪些范圍不是很清楚（如是否包括用于現場改善的工裝增加等資金）。
三、后續工作重點
1、學習集團公司精益生產管理評價標準體系，并將各部門的評分內容進行分解，在公司內按標準全面推進精益生產工作
2、將各工位“三定”工作作為后續工藝工作的重點，參照示范區，加快5S推進工作。
3、清潔工具柜的選樣方案溝通。
4、對班長職責進行培訓與實作。
5、準時化物流體系的搭建的推進。
6、設備保全工作的繼續推進。
7、在示范區完成班組管理SQDCME的填寫實作。
精益生產管理個人總結 篇8
今年7月份開始，因選廠工作需要及安排，我負責2000T選廠的精益生產管理工作。半年來，我們開展了一系列精益生產管理措施，確保了精益生產的有序推進和順利實施。下面，我就四個方面的內容，將一年來的精益工作總結如下；
一、強化培訓，營造氛圍
首先，是對各工段班長進行了，精益生產的素養提升培訓。采取PPT培訓和現場教學兩種方式，截止9月份完成了對所有工段長、班長的6S學習培訓，在培訓中，針對各工段現場實際不同，對各工段的培訓內容上也各有側重，培訓中主要針對各工段突出問題進行分析，并對照各問題提出處理思路。
在現場教學中，組織班長和工段長前往優秀工段參觀學習，并進行現場教學和現場操作，讓大家在實踐過程中掌握整改技巧。促進班長自主改善能力。
通過培訓活動的開展，使員工在精益生產理論和實踐上，都有了更加深刻的認識，使員工轉變了思想觀念，掌握了6S工作技巧，為精益生產開展打下了良好的基礎。
二、試點先行，點面結合。
9月份經各工段共同調研，2000T選廠決定以庫存管理作為今年的焦點改善項目，并以機修、電氣、裝機為三大樣板工段，開展試點先行。目標是：物料管理做到定人、定置、定量“三定”管理，設備、工具、貨架實施“一目了然”的可視化管理；開展方案有三點：1、結合各工段6s考核方案并進行優化，形成考核管理，庫存整理、物質管理三大管理循環。2、推廣形跡管理和一目了然管理操作技巧，在各工段全程跟進并現場示范：使物料快速定位、便于盤點。并建立物料臺賬，物質的儲備實行計劃控制和最低庫存量。3、設立各工段示范點，結合現場實際，打造各工段精益亮點。我們開展了球磨工段板式過料機車間示范點，和氰化工段手套工具示范點。通過以上措施裝機、電氣工段在今年的公司年度排名中分別排名第一和第五，其他工段排名也比去年有了較大提高。
現在，機修、電氣、裝機三個工段，已經成為公司各部門開展6S學習的參觀示范點。在前來學習的部門中，二選廠加壓泵站和一選廠尾礦工段通過學習后，開展全面清理不要物，對物品進行合理定置，做到現場所有物品有標識。這兩個工段也有了翻天覆地的改觀。通過示范點和樣板工段，產生了亮點效應，打造了持續改善的精益氛圍，改善了選廠生產環境，也推動了公司整體6S管理水平的提升。
三、制度保障，團隊協作
結合選廠精益生產年度計劃，各工段每月定期反饋，具體的執行計劃和實施情況；使得精益生產推廣工作各有分工、查有所據、連續貫通。大家在相互的工作中，培養出了團結協作的精神。也取得了一些成績。2021年一選廠共上交自檢自查整改問題7650組，自檢自查月平均加分（滿分），單項加分公司排名第一。年度上交提案263個，占公司提案總數30%。OPL培訓77次。6S培訓共計78場。
四、工作中的不足和明年的工作計劃
存在的不足：一是認識誤區，認為6S管理就是額外工作，認識還停留在打掃衛生上。使工作的開展缺乏創新。二是管理難點：在現狀調查，現場整改上，只是數據和相片收集、沒有進行根源處理。
工作措施：
1、制定班組“6S管理”目標，“6S管理”落腳點在班組，終端是每一位員工。我們要與員工一起討論問題的根本原因和最佳對策。讓員工用頭腦智慧去解決問題。
2、建立評估標準：雖然制定了標準和考核，但是執行標準還不夠完善。執行考核還不夠嚴格。也缺乏完善操作流程，建立評估標準，對精益生產項目實施效果，進行評估。并和工作業績掛鉤考核，做到激勵先進，鞭策落后。并形成長期的.制度。
3、樣板區建設：在鞏固好試點工段已有成果的基礎上，將精益生產管理活動擴展到所有班組，為全面推廣精益生產奠定基礎。
4、三源問題：我廠設備故障率高，現場環境有待提升。根據現場實際情況，定期維護或者列入檢修計劃，對跑冒滴漏進行專項整治，確保現場環境不被污染，為員工創造一個舒適的工作環境。
綜上所述，經過半年來的努力，一選廠的6S管理取得了一定成效。但也有不足之處，今后我將繼續深入探索6S管理方法，為推動選廠各項管理工作取得更大的進步，作出自己的一份貢獻。
精益生產管理個人總結 篇9
xx分廠精益生產線c線 工 作 總 結 時光如水，匆匆中冬已將去。回顧XX年的點點滴滴，百般滋味，俱上心頭，其中既有拼搏的汗水，艱難的淚花，也有喜悅的歡笑，奮斗的榮光。在這一年之終，瞻望未來，期盼我們c線能得到更好的發展，終平靜心緒，把工作總結如下：
一、踏實的工作態度。
想起我們線的八位工友，我不由得眼中含淚，一群多么好的同事啊！一年三百六十日，工作一直都是勤勤懇懇，任勞任怨。特別是8月份端面污染，當時都已檢測合格的產品偶然之中被人發現有污跡，全部從庫房拿回返工。那時大家把全部的活都停下來，齊心協力準備把這件事做好，決定不能讓不合格產品從自己手中放過。我們細心地擦拭，看著成品已清光可鑒了才敢戴上防塵帽。然后仍不放心，如果還有污痕了怎么辦？就掏出又擦過一遍然后再放入帽內。可是明明已檢測合格的線不久仍是出現污痕，因為我們的工作對花要求比較高，有些同事想著是否帽子有問題，就用各種洗滌劑來洗帽子。可還是不行，找不到原因，為此我們不得不一次次重復，有些線都擦了十來遍。連續不斷的工作看似簡單，但是單調重復的勞動讓大家的體力很快就達到了飽和的頂點，下班后以至于有些同志竟然都不知道怎么回的家。
記得９月份，接到一批xx線的訂單，在客戶催得緊、要得急、工期短的情況下，大家加班加點拼命工作。尤其是９月１９日那天，那是一個禮拜天，為了客戶的需要，領導下達了單班產出４００條線的指標，在此之前還沒有一條線單班生產突破過這一指標，我們為了趕工，從早上九點到第二天凌晨２點，大家不顧體力的極度透支，身體的疲累不堪，滿腦子只有一個目標：挑戰自己，突破自己。經過連續不斷xx六個小時的工作，其間沒有一個人發過一句牢騷，說過一句怨言，最終超額完成了領導交給的生產任務，并受到領導的表揚和獎勵，后來又達到了單班生產４７５條xx線的最高紀錄。
二、嚴謹的工作作風。
認認真真工作，踏踏實實做人一向是我為人做事的原則，作為c線的線長，我把這一原則推廣貫徹到我們c線工作的方方面面。一次疏忽，就會造成工作的無效和勞動的重復；一個程序的差錯，對于在流水線上工作的我們來說，都意味著給整條生產線，甚至整個分廠的工作帶來不可挽回的.質量和信譽上的損失。
在我們所接的線中，型號用途很多都不一樣，如有的線是抗寒的，有的是耐高溫的，連插針都不同，并且還有粗細之分，不同的線就各有不同的標準，有不同的工藝要求，就不能拿上一次的經驗來對下一批線。所以在工作中我們培養起了嚴謹、細致的工作作風。杜絕不求有功，但求無錯的想法，不但求無錯，更求完善。工作當中無小事，工作中的每一點滴，我們都是看作人生當中的大事來做，過好生命中的每一天，走好人生的每一步。嚴謹的工作作風，直接帶來的效果也是明顯的。在整整一年里，在我們整個線中，因我們自身原因造成的不合格的線沒有一條。
三、以身作則，鼓起干勁，積極進取
我自到xx分廠以來，一直堅持每天提前到崗做好班前一切準備工作，最后一個離開工作崗位。從打掃衛生說起，通常第一個進入車間后，無論是否是我值日，我都把清潔工具從衛生間拿到值日區，大部分時候我都會把地先掃一遍，等掃完后，值日的同志也就到了，她們接著拖地就行了。遇到周日沒有安排衛生值日時，我都視為己任，責無旁貸的承擔起衛生區的工作。
十月份，分廠領導根據工作實際，又一次對生產線進行了細化重組，我被安排擔任ｃ線線長。新成立的ｃ線是由４名新手及未能在其他線上崗的人員組成的，相當一部分人員對ｃ線存在誤解和歧視看法，ｃ線內部部分員工也有自卑心理，ｃ線在一段時期內曾面臨許多問題。而就在此時，我的家中相繼發生了讓人肝腸寸斷的意外：年近九旬的父親因不慎摔倒，造成脊椎骨折；兒子放學途中摔跤導致鼻骨斷裂；婆婆也不慎跌倒造成左手粉碎性骨折等。而作為線長的我又面臨著ｃ線剛成立的諸多矛盾，加之父親癱倒在花不能盡孝，兒子治療護理不能奉獻一份母愛，婆婆斷臂在家不能侍奉，種種的精神壓力導致我出現了嚴重的神經衰弱癥，經常夜不能眠，長期靠服用藥物來維持。但我沒用因為這些困難而影響工作，偷偷抹去眼淚后依舊以飽滿的熱情投入到工作中去。在做好測試工作的同時，只要有空閑時間，我就主動為各工位做好準備工作。同時鼓勵談心，努力做好大家的思想工作，最終使ｃ線員工的情緒得到了穩定。最終使大家明白事在人為，我們要用自己的行為證明我們c線的人并不比別人差。被動工作與主動工作有極大的差異，人的潛力被激發之后產生的力量是驚人的。各個工位也都有自己的困難，可都不言苦，不言累，看到同志們那種忘我的工作態度，我為自己是ｃ線的一員而由衷地感到驕傲。
四、優良的團隊協作精神。
大家在相互的工作中，也培養出了團結協作的精神。每下一個流程的工作人員，不但負責自己流程內的工作，也都負責上一流程的檢查，如果發現哪里有不合格的地方，就趕快改正。而有哪位同事一時自己的工作沒有做完，別的同事都趕快去幫助。就這樣，就保證了整條線的高速流暢，我們c線共八個人，在部分工器具儀表不甚好用 ，人員結構新手多的情況下，班產線達到了900多條，與這種優良的團隊協作精神是分不開的。
五、高度的工作責任感。
我有幸擔任過兩條線的線長，深深感到在xx分廠這個勞動時間長、強度大、花封閉的工作場所，員工們都是付出了極大的艱辛和努力的。以我們ｃ線為例，我們八個人一星期一調換。白班基本上是滿額工作的，夜班時間有時候會相對短些，卻幾乎沒有吃過飯，也沒有吃飯時間，往往活干完了，都差不多夜里三四點鐘了，干到早上
七、八點也是常有的事。
前段大雪飛揚，冰封路面，連出租車都不愿意去我們單位，又適逢我們夜班，xx、xxx和我由于路遠，每天要提前近兩個小時從家出發才能按時到達單位。清晨走在回家冰滑的路上，不是沒有羨慕過別人的，但想想自己是在工作，也就釋然了。
精益生產管理個人總結 篇10
我車間根據集團公司及廠部兩級工作部署，于xx年3月至4月陸續對全體職工進行了精益管理和6S管理學習培訓。
一、培訓的主要做法：
車間緊密結合生產現場存在的問題和基層員工的培訓需求，采用靈活多樣的培訓形式。充分利用專題會，班前會、安全會等時機，組織職工采取集中面授、現場演示、討論會、文件學習等多種方式進行培訓。車間主任參加公司了統一組織的學習，作為主要授課人，其它車間骨干做補充。學習資料有PPT課件、文檔資料等。
我車間積極跟進精益管理和6S管理工作。制定了一系列的'工作方案和措施，形成了相關的文件制度。車間培訓結合實際開展針對性培訓，學習車間精益生產和6S管理的各項制度規程，使廣大職工轉變觀念，將規程和制度要求切實做到日常的生產過程中，堅持問題導向，認真自查自糾，全面梳理完善，確保嚴格執行。實現標準化作業，提高效能。
這次培訓細化學習了《生產準備車間創建精益車間、精益班組活動方案》、《生產準備車間6S精益生產劃分方案》，使廣大職工能夠理論聯系實際，學習6S管理推進標準、內容及實施技巧、實現方法和途徑，提高素養，創建清潔工作環境。同時使廣大職工明確責任區域、工作職責、工作標準等，從而有效開展工作。另外還學習了《生產準備車間開展“八大浪費”的調研》，系統梳理了浪費現象，并制定了改進措施。使職工有據可依，有效實施精益改進，切實減少浪費，降低成本。
二、培訓效果
通過學習，將精益管理和6S管理的理念傳達給了每一位職工，提高了大家的理論認知水平。充分調動全員參與活動的積極性，使大家真正掌握精益管理和6S管理的理論和方法，指導行動，并有效落實到實際工作中去。全體總動員，從本職崗位上行動起來，從身邊做起。充分發揮廣大職工的聰明才智，規范管理、消除浪費、降低成本、提升效能。
這次系統培訓取得了較好的效果，達到了培訓的目的和要求。為精益管理和6S管理的推進和實施奠定了堅實的基礎。
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