EPP生產過程中的問題及對策分析論文
一般情況下EPP 生產過程中為了蒸汽能正常流通，使EPP 粒子在高溫蒸汽的作用下融結在一起，EPP 模具會在模腔中增加針孔狀或條型狀的汽塞，這樣EPP 產品的表面也會形成細小的毛刺，然后遮陽板EPP(因兩片式遮陽板結構不同其成型方式也不同，下文中提及的遮陽板EPP 均為整體式) 要求表面不允許有任何汽塞，這就使EPP 的生產難度大大增加，同時也提升了不良現象產生的概率。EPP 生產過程中的主要問題如下。
1 EPP 表面縮癟
EPP 縮癟的主要表現為產品的表面粒子與粒子融結過度，使其無光澤感，且用手可感覺比正常的產品軟，無彈性。造成縮癟的原因有如下幾點。
1.1 模具內局部溫度過高
這種情況發生后，產品會出現部分收縮，不會是整個產品，通常發生的位置是模具上此處有密封圈或密封槽的地方，因蒸汽長時間的沖擊，使某些密封件發生了損壞泄漏，蒸汽在這些位置流動較多，使得粒子在持續高溫后出現接近融化的程度，在冷卻時無法恢復其正常的形狀，所以產生了縮癟。
針對此類縮癟的情況，只需要對模具進行保養即可解決問題。但是如何判斷是否是密封造成的缺陷?只需要看左右模腔的產品，然后進行對比，如果是單側異常，一定是密封原因導致的缺陷，如果兩個模腔不良問題相同則需要進一步進行分析。
1.2 EPP 粒子的內壓過低
這是相對比較難以解決的問題，因為EPP 原料目前供應商很少，基本的原料多被日本兩大原料商JSP 和KANEKA 所壟斷，因此對原料的質量性能管控存在較大的難度。
經過一段時間的觀察和測試，發現因粒子的內壓問題而導致產品收縮的產品很多時候是左右模腔均出現，這也為找出問題的原因提供了線索。為了徹底解決該缺陷，需要對粒子的內壓進行測試，所以在EPP 預壓缸上增加了取料口，當EPP 粒子預壓完成后，取預壓好的粒子定量，按照內壓測算公式：
絕對內壓IPabs=85+((W1-W2)*12)Kpa
相對內壓=絕對內壓-101， 3Kpa
W1：取樣后的粒子直接稱重的重量
W2：取樣后的粒子在85℃烘干2 小時后測出的重量
根據實際測量的結果發現按原料商提供的參數進行預壓后，內壓值略為偏低，為此，將預壓參數中預壓壓力進行調整，由之前的1.3Bar 更改為1.5Bar，此時的相對內壓值也同時提高，再使用此原料后，發現產品表面光滑且很有光澤，縮癟的問題完全得到解決。
2 EPP 表面鼓包
EPP 鼓包，指產品的表面(通常是背面)局部尺寸過厚，原本是一個平面的區域出現了高高低低。
根據分析，如果產品出現厚度尺寸不一致，一定是溫度過高導致，而出現溫度過高的原因主要有兩點：
一是冷卻時間不足。正常成型的參數主要是蒸汽加熱時間和壓力及冷卻時間，即在一定的時間內的蒸汽加熱后，需有相對應的冷卻時間保證此產品是完全冷卻下來，否則就會出現未被冷卻的部位因溫度還持續高而變形，這種表現就是尺寸偏厚。如果是冷卻時間問題，可對參數進行調整，即可解決缺陷。
二是模具內有蒸汽泄漏。如果模具的狀態完好，則模腔內所有部位的產品受到流動蒸汽的影響，受熱基本維持均勻，而一旦模具內有很少的蒸汽泄漏但又不會導致產品收縮，就會發生產品變形，即鼓包。
針對模具的蒸汽泄漏，需查找出具體部位，可分析模具的結構，因模具的下模腔與汽室連接有很多點，而打穿的部位只有注塑口與頂桿口，再對這兩處仔細比對，發現頂桿口有異常，頂桿支撐柱有裂痕，這正是產生不良的根源，在得出原因后，又需要考慮如何修改即可以保證產品的質量，又可以使模具保持較高的使用壽命，經過反復斟酌，決定改變現有模具的頂桿結構，將原來保持的整體部分一分為二，一部分保留在下模腔反面，另外將斷裂的部分使用不銹鋼材質的鑲件取代，更一步提升使用壽命，中間使用密封圈加強密封效果，如此進行修改后，問題得以遏制。
3 EPP 麻點
EPP 麻點是最為棘手的問題之一，因為遮陽板通常使用PVC 表皮，其具有極強的延伸性，這就要求EPP 本體的表面非常光滑。即使在EPP 本體上看不出有任何缺陷，但是如果PVC 焊接后產品表面就會呈現出不同程度的凹凸，尤其是產品的背面圓弧處，即麻點現象。
通過遮陽板總成的不良，可以看出EPP 麻點的主要表現為：EPP 粒子與粒子之間有較大的間隙或個別粒子摸上去有凸感。經過一系列的產品測試后，發現產生麻點的主要原因是模具的加熱不均勻。
解決此問題，首先要保證每個區域的加熱溫度相同，在溫度相對較低的區域可以先進行加熱，這樣在相同的加熱時間內，不同的區域因加熱的順序不同而略有不同。
為了達到預料中的加熱效果，最有效的是對模具進行改造，在模具中增加一段額外的管道，使進入模具前端的蒸汽隨著這根管道先到達溫度低的區域，這樣先可以將上次殘留在模具中的冷卻水打散，再對模具進行加熱，最終模具的前后端溫度保持一致，問題得以解決。
4 結束語
EPP 制造過程是一個看似簡單易懂的流程，實際操作中會遇到很多意想不到的問題，其中不僅有對系統的要求，更為重要的是因某些極其細小的改變或變化而導致產品異常的問題，當出現新的問題時，解決問題的方法首先符合EPP 生產的規律，但不僅限于此，有時一些正常情況下認為不可以實現的做法往往是解決問題的關鍵所在。
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